گوش یك اندام شنوایی و یك دستگاه تعادلی می باشد. امواج صوتی مراحل مختلفی را درون گوش طی می‌کنند تا به اعصاب شنوایی تبدیل شوند. هر کدام از اجزای گوش روی این امواج تاثیر گذاشته (تقویت، جمع آوری ، تغییر فرکانس ، انتقال و...) و به اعصاب شنوایی می‌رسند. ساختمان گوش از قسمتهای مختلفی تشکیل شده است :

• گوش خارجی (لاله گوش و مجرای گوش که حدود ۴ سانتی متر است، ثلث اول غضروفی است باقی استخوانی): یك فضای مستطیل شكل است و شامل لاله گوش ومجرای شنوایی خارجی میباشد كه جزء اندامهای حفاظتی و هدایتی گوش هستند. لاله گوش در غالب حیوانات متحرک است، و برای جمع کردن و هدایت امواج صوتی و تشخیص جهت صدا بکار می‌رود، ممکن است به طرف منبع صوت متوجه شود. در انسان لاله گوش بی‌حرکت است ولی تا اندازه‌ای جهت صوت را می‌تواند تشخیص دهد.

 

•  مجرای گوش خارجی : لوله‌ایست که تقریباً 2 تا 3 سانتیمتر طول دارد و در حدود یک سانتیمتر مکعب حجم دارد و به پرده صماخ ختم می‌شود. لاله گوش دارای یک سطح داخلی ویک سطح خارجی می باشد ، روی اسکلت آنرا پوست خیلی نازکی پوشانده است که سخت به اسکلت اتصال دارد بنابراین جایی برای باز شدن پوست وجود ندارد وآبسه های این ناحیه دردناک است ( چون پوست آن بویژه در جلو محکم به بافت زیر خود چسبیده وقابل جدا شدن نیست ). وظیفه مجرا هدایت صوت به سمت پرده صماخ و همچنین محافظت پرده از آسیب های مستقیم می باشد. ارتعاشات صوتی تا قسمت انتهایی این لوله بوسیله هوا منتقل شده ، پس از آن بوسیله محیطهای جامد و مایع به گوش میانی انتشار می‌یابد. این مجرا لاله گوش را به گوش میانی وصل می کند ، یک سوم خارجی مجرا غضروفی و دو سوم داخلی آن استخوانی است. سرتاسر مجرای گوش خارجی با پوستی پوشیده شده که بخشی از آن حاوی مو و غدد عرق تغییر شکل یافته است ، این غدد ماده چسبناک چربی موسوم به موم یا سرومن ترشح می کند که باعث جذب گرد و خاک و حشرات کوچک می شود.

 

• گوش میانی یا حفره صماخی (محفظه ای استخوانی در پشت پرده صماخ و در داخل استخوان گیجگاهی که وظیفه آن انتقال ارتعاشات و تقویت و تبدیل ارتعاشات صوتی به مكانیكی است). گوش میانی شامل پرده صماخ و استخوانهای سه گانه (چكشی،سندانی،ركابی) است . این سه استخوان انتقال مكانیكی و تقویت انرژی صوتی دریافت شده توسط پرده صماخ به دریچه بیضی را بعهده دارند. استخوان چكشی به پرده صماخ وركابی به پرده بیضی متصل است كه رابط این دو ،استخوان سندانی است. جابجایی پرده صماخ باعث حركت استخوان ها شده و انرژی به دریچه بیضی در حلزون گوش منتقل می گردد. استخوان چکشی به پرده صماخ و استخوان رکابی به پنجره بیضی (Ovale) ختم می‌شود که سطح آن 14 مرتبه از پرده صماخ کوچکتر است. چون سطح صماخ 14 مرتبه از سطح بیضی بزرگتر است لذا فشار در پنجره بیضی 14 مرتبه زیاد می‌گردد. این دریچه ، به گوش داخلی باز می شود و در واقع بین گوش داخلی وگوش میانی قرار دارد. در گوش میانی ، پنجره دیگری وجود دارد که به پنجره گرد (Round) موسوم است. پنجره گرد و پنجره بیضی حد فاصل بین گوش داخلی و میانی است. پنجره بیضی ارتعاشاتی را که به پرده صماخ می‌رسد از طریق استخوانهای گوش میانی به گوش داخلی منتقل می‌کند و پنجره گرد سبب می‌شود مایع گوش داخلی که در محفظه غیر قابل ارتعاشی قرار دارد، بتواند مرتعش شود.

 

• گوش داخلی(در ضخامت توده خارجی استخوان گیجگاهی و حاوی بخش حلزونی گوش با وظیفه هدایت ارتعاشات صوتی تا سلول های عصبی شنوایی و تولید جریان عصب شنوایی تا مرکز شنوایی در مخ): این بخش از دستگاه شنوایی شامل حلزون، شبكه عصبی انتقالی و درمجاورت آن مجاری نیم دایره تعادلی است كه نقش آن حفظ تعادل اندامهای حركتی می باشد. گوش داخلی امواج منتقل شده از گوش میانی را دریافت و آن را به امواج شنوایی تبدیل می‌کند. گوش داخلی اصلی‌ترین قسمت گوش است و از چندین قسمت تشکیل شده است. در ساختمان گوش سه مجرای نیم دایره ای واقع شده است که برای حفظ تعادل بدن در فضا بکار می‌رود و در امر شنیدن تاثیر ندارد. بخش های خارجی ومیانی گوش صرفاً نقش انتقال صوت را دارند در حالی که گوش داخلی همزمان عمل دوگانه تعادل وشنوایی را انجام می دهد.

دامنه شنوایی انسان:

کلیه اصواتی که در فرکانس ١۶ تا ٢٠٠٠٠ هر تز هستند توسط گوش انسان سالم قابل شناسایی هستند. صداهای بالاتر از ٢٠٠٠٠ هرتز ماورای صوت و زیر ١۶ هرتز مادون صوت نامیده می شوند .فرکانس ۵٠٠ تا ٣٠٠٠ هرتز فرکانس صحبت انسان ( دامنه فرکانس زنان با مردان متفاوت است). کاهش قدرت شنوایی در فرکانس ۴٠٠٠ هرتز اولین علامت ناشنوایی شغلی است .شاخص های اندازه گیری قدرت شنوایی شامل شدت صوت و فرکانس آن می باشند. محدوده شنوایی موجودات مختلف با یکدیگر متفاوت است و حتی این مسئله باعث بهره برداری تجاری از این تفاوت و ساخت دستگاههای دفع حشرات و جانوران موذی شده است.

 

 براساس دسته بندی سازمان بهداشت جهانی به بخشهای ذیل تقسیم می شود:

» صنعت: عمده ترین ایجاد صوت در سطح وسیع صنعت ماشینی است ازجمله: شیرهای تخلیه فشار، پنکه ها و......

» ترافیک جاده ای: مهمترین عامل آن وسایل نقلیه هستند که از موتور یا برخورد اصطکاکی بین وسیله نقلیه، جاده و هوا حاصل می شود. آلودگی صوتی حاصل از ترافیک جاده ای به میزان ترافیک، سرعت ماشین ها، درصد وسایل نقلیه سنگین و موتورسیکلتها بستگی دارد.

» ترافیک ریلی: قطارها سروصدایی با فرکانس بم تولید می کنند که محتوای ویژگی آن به نوع موتور، واگن ها و ریل وابسته است.

» ترافیک هوایی: عملیات هوایی مشکلات عدیده ای را درخصوص آلودگی صوتی و آثار ارتباطی و اجتماعی آن ایجاد می کند.

» کارهای ساختمانی و عمومی: ساخت خانه یا کار بر روی زمین سروصدای قابل ملاحظه ای ایجاد می کند وسایل مختلف ساختمان سازی مواد سروصدای زیاد عبارتند از: میکسر، دستگاه جوشکاری، جرثقیل، وسایل حفاری و...

» منابع داخلی: انتقال صدا از اتاقی به اتاق دیگر ازطریق کانالهای تهویه، واحدهای تخلیه زباله و کوره ها

» منابع گوناگون: مکانهای تفریحی و ورزشی، وسایل از جمله ماشین چمن زنی و....، صدای آژیر، همسایه و وسایل امداد و اورژانس سروصدای محیطهای نظامی بخصوص میدان تیر، مراکز آموزشی، آزمایشگاهها، کارگاهها و مراکز گردشگری آلودگی صوتی مناطق مسکونی به دلیل وسایل برقی، الکتریکی.

 

قرار گرفتن در هریک از موقعیتهای ذکر شده مستلزم رعایت نکات ایمنی و استفاده از تجهیزات حفاظت فردی مناسب برای آسیب دیدگی کمتر از آن شرایط است.

استاندارد ملی آمریکا (ANSI)، معیارهای برای انتخاب تجهیزات ایمنی دست، مانند دستکش ها در راستای حمایت از کارگران  و کمک به کارفرمایان در انطباق با مقررات OSHA ( اداره ایمنی و بهداشت آمریکا) فراهم نموده است که در انجمن بین المللی تجهیزات ایمنی (ISEA) به تصویب رسیده است و تحت عنوان ANSI / ISEA 105-2005 در اختیار افراد قرار گرفته است.

در گذشته طبقه بندی دستکش ها بر اساس سه سطح خوب،‌ متوسط و ضعیف بود که تولید کنندگان را در تعیین سطح دستکش دچار مشکل می کرد. در این استاندارد یک روش مبتنی بر مقیاس عددی ارائه کرده است که تولید کنندگان را قادر می سازد دستکش های خود را بر اساس آلوده کننده های مخصوص سطح بندی کنند. با این طبقه بندی جدید خریداران نیز به راحتی در مورد نوع دستکش و تناسب آن با کار تصمیم می گیرند. این استاندارد یک روش اجرایی نحوه انتخاب دستکش نیز دارد. همچنین عملکرد دستکش ها بر اساس معیارهای عبور و شکست در مواجهه با شرایط خطرناک شامل برش، سوراخ و سایش، نفوذ و تخریب در برابر مواد شیمیایی، گرما و مقاومت در برابر شعله سنجیده می شود. در نسخه سال 2005 استاندارد آزمایش و معیارهای انتخاب برای کاهش لرزش،  مهارت و چابکی دست در افراد استفاده کننده و همچنین خطرات الکتریکی، تابش اشعه و خطرات بیولوژیکی به آن اضافه گردید.

علاوه بر استانداردهای آمریکا،‌ در حال حاضر استانداردهای اروپایی نیز برای اندازه گیری و طبقه بندی سطوح عملکرد در مورد بریدگی، سوراخ شدن، پاره شدن و سایش وجود دارد.

• مقاومت در برابر بریدگی

مقاومت در برابر برش بر اساس تعداد دورهای مورد نیاز برای برش نمونه بوسیله تیغه تیغه استاندارد تعیین می گردد. این استاندارد در آمریکا تحت عنوان ASTM F 1790 و در اروپا تحت عنوان EN 388 شناخته می شود. بطور کلی تمام آزمایشات مربوط به مقاومت مکانیکی در استاندارد اروپا با EN 388 شناخته می شوند.

• مقاومت در برابر سوراخ شدن

مقاومت در برابر سوراخ شدن بیانگر مقدار نیروی لازم برای سوراخ کردن نمونه می باشد. گرچه مشخص شده است که مقاومت دستکش در برابر سوراخ شدن با سوزن پزشکی، در مقایسه با یک لبه تیز، بسیار متفاوت از نتایج حاصل از آزمون سوراخ کردن بر اساس روش استاندارد است.

در آمریکا این آزمون تحت عنوان ASTM F 1342  توصیف می شود و در استاندارد اروپا با عنوان  EN 388 شناخته می شود. 

• مقاومت در برابر پارگی

مقاومت در برابر پارگی نشاندهنده نیروی لازم بر حسب نیوتن برای پاره کردن نمونه است. مقاومت در برابر پارگی به حفاظت در برابر خطر خاص مرتبط نیست بلکه اطلاعات مربوط به مقاومت مکانیکی دستکش را فراهم می کند. بسته به شرایط، ممکن است به استفاده از دستکشی با مقاومت پارگی بالا نیاز باشد.

در استانداردهای آمریکا آزمون یا نشان خاصی برای مقاومت در برابر پارگی دستکش وجود ندارد اما در استاندارد های اروپایی این آزمون در استاندارد EN 388  انجام می شود.

• مقاومت در برابر سایش

مقاومت در برابر سایش بر اساس تعداد دورهای مورد نیاز برای سایش کامل نمونه برآورد می شود.

از استاندارد ASTM D 3389  در آمریکا برای شرح این آزمون استفاده می شود و در اروپا با استاندارد EN 388 میزان مقاومت دستکش در برابر سایش تعیین می گردد.

نتایج آزمایش های حفاظت در برابر خطرات مکانیکی برای تعیین عملکرد دستکش در استاندارد آمریکا در یک مقیاس شش رتبه ای از درجه صفر تا ۵ در نظر گرفته می شود که رتبه صفر بیانگر ضعیف ترین سطح عملکرد و رتبه ۵ نشانگر بالاترین سطح عملکرد می باشد. در مقیاس اروپا نتیجه این عملکرد در یک مقیاس ۵ رتبه ای از ۱ تا ۵ مشخص می شود. به طور کلی، دستکش با سطح عملکرد بالاتر محافظت بیشتری را فراهم می کند. لازم به ذکر است که هیچ دستکشی به طور کامل ضد برش، سوراخ شدن و یا پاره شدن نیست. مقایسه این استاندارد با مطالعه جداول زیر مشخص می شود:

در استانداردهای اروپا سایز بندی دستکش ها بر اساس استاندارد EN420 صورت می گیرد. همانگونه که قبلا ذکر گردید محیط دور دست و سایر اندازه ها مشخص می شود و بر این اساس دستکش مناسب از جدول زیر که بر اساس این استاندارد مشخص گردیده است انتخاب می شود. علاوه بر این سازندگان دستکش نیز ملزم به رعایت این استاندارد می باشند:

• مقاومت در برابر گرما و حریق

در آزمون حریق دستکش نمونه در شعله حریق به مدت 3 و 12 ثانیه به حالت تعلیق قرار می گیرد، مدت زمان ادامه سوختن و آسیب ناشی از سوختگی برآورد می شود. این آزمون در استاندارد آمریکا با عنوان استاندارد ASTM F 1358 و در استاندارد اروپا با عنوان استاندارد En 407 انجام می شود.

آزمون مقاومت در برابر گرما در استاندارد آمریکا بر طبق استاندارد ISO 17493 انجام می شود، همچنین آزمون مقاومت در برابر سرما با استاندارد ISO 5085-1 صورت می گیرد.

• مقاومت در برابر خطرات شیمیایی

انتخاب دستکش های ایمنی برای محافظت در برابر خطرات مواد شیمیایی بالخص مایعات خورنده اساسا با توجه به ۲ معیار اصلی درباره عملکرد دستکش صورت می گیرد:

• نفوذ و نشت: نفوذ فرایندی است که طی آن ماده شیمیایی از درون یک لایه حفاظتی بدون منفذ،‌سوراخ ریز یا هر روزنه غیر قابل مشاهده با چشم عبور کند. آزمون نفوذ برابر استاندارد ASTM-379 آمریکا صورت می گیرد. آزمون نشت را می توان بر اساس استاندارد اروپایی EN 374 نیز انجام داد. در این آزمون مایع مورد نظر در یک طرف نمونه مورد آزمایش ( دستکش حفاظتی) قرار گرفته و زمان مورد نیاز برای ظهور و ردیابی اولین نشانه های ماده شیمیایی مورد نظر در طرف دیگر نمونه اندازه گیری می شود، زمان اندازه گیری شده را زمان نشت می نامند.
• فرسایش و کاهش کیفیت نمونه : ارزیابی و تعیین درجه فرسایش و کاهش کیفیت دستکش های حفاظتی بر اساس استاندارد ASTM-379 آمریکا صورت می گیرد.

مواد استفاده شده برای ساخت دستکش های ایمنی را می توان به دو دسته تقسیم کرد:

1. الیاف و پارچه که به صورت بافندگی و خیاطی می توان دستکش را تولید نمود.
2. مواد پلیمری که از طریق قالب ریزی و سازه دستکش ساخته می شود، علاوه بر این ممکن است با ایجاد پوشش پلیمری بر روی دستکش های بافتنی دستکش ترکیبی تولید نمود.

الیاف، منسوجات و مواد پلیمری مورد استفاده برای تولید دستکش عمدتا مصنوعی هستند، علاوه بر این ممکن است از مواد طبیعی نیز استفاده شود.

الیاف و پارچه: برای تولید دستکش شامل مجموعه ای از الیاف طبیعی و یا مصنوعی می باشند. انتخاب این مواد بستگی به خواص نهایی مورد نظر دارد. اخیرا برای تامین نیازهای حفاظتی خاص، برخی از الیاف توسعه یافته اند، از قبیل Spectra  و  Dyneema که دارای مقاومت بالایی در برابر بریدگی می باشند و یا SuperFabric و TurtleSkin.این نوع دستکشها از کتان و دیگر پارچه ها ساخته شده اند و درجات مقاومتی مختلفی از حفاظت را مهیا می کنند . دستکش هاي پارچه اي در برابر گرد و خاك ، تراشه ها ، خراشیدگی و سائیدگی محافظت می نمایند . آنها همچنین حفاظت کافی را براي استفاده از مواد زبر ، تیز و سخت فراهم نمی کنند .لازم به ذکر است استفاده از یک آستر پلاستیکی می تواند توان حفاظتی این دستکش ها را افزایش دهد .

چرم: این نوع دستکش ها به عنوان دستکش حفاظت در برابر حرارت، جرقه ، شعله و فلزات مذاب حاصل از عملیات جوشکاری ، برشکاری ، لحیم کاری و ریخته گری بکار می روند . این گروه از دستکش ها حفاظت لازم در برابر براده ها ، تراشه ها ، و اشیاء تیز و برنده را نیز تامین می کنند و در ضمن می توان برای انجام کارهایی که به مهارت دستی نیاز دارند از دستکش هایی چرمی با ضخامت کم استفاده کرد.این دستکش ها جزو دستکش های دوخته شده طبقه بندی میشوند .

مواد پلیمری: چندین نوع مواد پلیمری در فرم خام برای تولید دستکشهای حفاظتی خود مورد استفاده قرار می گیرند. از این بین، لاستیک کاربرد بسیار بیشتری به دلیل تامین میزان بالایی از مهارت و چابکی دارد. در مواد پلیمری به طور کلی تبادل هوا بین پوست و محیط وجود ندارد.

لاتكس: از تركيبات مصنوعي و طبيعي لاستيك ساخته مي شود. از دستكش لاتكس براي محافظت دست در مقابل اسيد، قليا، نمكها، در هنگام كار با تجهيزات آزمايشگاهي، مواد غذايي، وسايل برقي(دستکش های حفاظت در برابر الکتریسته) و الكترونيكي استفاده مي كنند. خصیصه برجسته لاتکس قدرت انعطاف ، کشسانی و مقاومت در برابر حرارت است. بعلاوه مقاومت سایشی آنها موجب شده که در هنگام عمل سائیدن و صیقل دادن، دست کارگران را در برابر محلولهاي آبی اسیدها ، آلکیل ها ، نمکها و کتونها محافظت نماید . دستکشهاي لاتکس موجب عکس العمل هاي آلرژیک در تعدادي از اشخاص شده بودند و به همین علت براي همه کارکنان مناسب نیستند . دستکش هاي با خاصیت آلرژیک کم ، دستکش هاي بدون پودر و آستر دار ممکن است براي کسانی که با دستکشهای لاتکس حساسیت دارند مناسب باشد. این دستکش ها توسط شرکت Ansell در استرالیا تولید و توسعه یافته اند.

نئوپرن: از لاستیک مصنوعی و با انعطاف خوب ، مهارت انگشتان ، دانسیته بالا و مقاومت در برابر پارگی عرضه شده اند. اين ماده در مقابل مواد خورنده و حلالها داراي مقاومت خوبي مي باشد. گاهي اوقات آستردار و گاهي بدون آستر ساخته مي شود. اين دستكشها براي حفاظت پوست در مقابل روغن ها، اسيدها، الكل ها، جوهرها، مواد با خصوصيت برودتي، كتونها، چربيها با ويسكوزيته بالا (گريس)، پاك كننده ها و شوينده ها،‌در فرآيندهاي پتروشيمي، عمليات چربي زدايي، پالايشگاهها، مواد شيميايي، رنگ پاشي،رنگ بري، ظرف شويي ها كارگاهي استفاده مي شود. عموماً خواص مفاومتی پوششی و شیمیائی ممتازي نسبت به دستکش هاي ساخته شده با لاستیک طبیعی دارند .و عموما به عنوان دستكشهای حفاظت در برابر مواد شیمیایی به کار میروند.

نيتريل (دستكش ضد حلال): نيتريل يك لاستيك مصنوعي است كه اسم اختصاصي آن NBR (آكريل نيتريل بوتادایین) مي باشد. دستكش نيتريلي اولويت مناسبي براي جلوگيري از سوراخ و برش و سايش مي باشد. هرچند براي مشاغلی که در آن به انعطاف و حساسیت نیاز است کاربرد دارد و در هنگام استفاده زیاد ، حتی بعد از تماس طولانی مدت با مواد در هنگام کار با روغن ها ، گریس ها ، اسید ها ، مواد سوزاننده و الکل ها استقامت می نماید ، اما بطور کلی براي استفاده با عوامل اکسید کننده قوي ، ترکیبات آروماتیک ، کتونها و استات ها پیشنهاد نمی شود .

وينيل (P.V.C): نوع P.V.C آن داراي كاربرد بيشتري است. اين نوع دستكش در رنگهاي مشخصي جهت تشخيص بهتر ساخته مي شوند. متداول ترين رنگهاي موجود رنگ قرمز‌آبي نفتي و سبز مي باشد. اين دستكشها از جنس پلاستيك مي باشند كه در برابر اسيدها، قلياها و الكلها مقاومت خوبي دارند( دستكشهای حفاظت در برابر مواد شیمیایی)ولي دربرابر حلالها مقاومت ندارند. دستكشهاي وينيلي جايگزين خوبي از نظر اقتصادي براي دستكشهاي لاتكس مي باشند. بهترين ماده براي مقابله با اسيد و قليا،‌ PVC است.

این نوع دستکش ها در طی فرآیند فرو بردن دستکش نساجی (به طور کلی انواع بافتنی) در یک سیستم پلیمری خیس ایجاد می شوند. در این حالت یک لایه نازک از پلیمر به صورت روکش بر روی دستکش های نساجی کشیده می شود که در نتیجه تا حدی نفوذ پذیری آن نسبت به مواد شیمیایی، بیولوژیکی و همچنین سوراخ شدن،‌کاهش می یابد. این فرایند را می توان چندین بار تکرار و یا با پلیمرهای متفاوت انجام داد و در نتیجه لایه روکش را با ضخامت های مختلفی تولید نمود. علاوه بر این با حفظ مقاومت دستکش بافتنی با در برابر خطرات شیمیایی، بیولوژیک و سوراخ شدن ،‌ انعطاف پذیری دستکش را حفظ نمود.

به منظور بهبود انعطاف پذیری و حفظ تهویه هوای بین دست و دستکش، گاهی دستکش را به صورت نیمه پوشیده شده با لایه های پلیمری پوششی تنها در کف دست و انگشتان تولید می کنند. در نتیجه از طریق بخش بافتنی در پشت دستکش تبادل هوا با هوای محیط صورت می گیرد. از سوی دیگر، حفاظت مکانیکی و شیمیایی تنها در مکان های پوشش داده شده با پلیمر های موجود، ارائه می شود.

روش ساخت:

بسته به نوع مواد مورد استفاده، نوع ساختار انتخابی و خواص نهایی مورد نظر، روش های خاصی ممکن است در مراحل مختلف تولیدی دستکشهای حفاظتی مورد استفاده قرار گیرد. تکنیک های اصلی تولید  شامل نساجی، فرآیند قالب گیری، غوطه ور سازی، پانچ و جوشکاری می باشد.  روش نساجی به صورت بافتن الیاف دستکش به اشکال مختلفی صورت می گیرد. در روش غوطه ور سازی یک قالب آماده دست را در مواد پلیمری یا فلزی غوطه ور نموده و دستکش مورد نظر ساخته می شود. این روش در شکل زیر نمایش داده شده است.

 

 

روش پانچ و جوشکاری روش جدیدی برای جوش دادن قطعات پلیمری و پلاستیکی می باشد، اما این روش به خوبی روش غوطه ور سازی نیست. در روش قالب سازی از دستگاههای تزریق پلاستیک استفاده شده و مواد به صورت گرانولی به دستگاه تزریق شده، پس از ایجاد شکل مناسب از دستگاه خارج می شوند.

 این دستکش ها در مقایسه با دستکش های بافتنی و بیشتر دستکش های دوخته شده در برابر رطوبت و مواد شیمیایی محافظت بهتری ایجاد میکنند . اما نباید فراموش کرد که این محافظت نسبی است و در صورتیکه مواد شیمیایی و یا رطوبت قابل توجه باشد و همچنین برای مواجهه با جریان الکتریکی بهتر است از دستکش های پلیمری استفاده شود .

مواد 110-77 فصل هفتم آیین نامه های حفاظت و بهداشت کار, مقررات عمومی حفاظت و نگهداری از تجهیزات حفاظتی جهاز تنفسی را بطورکامل بیان میدارند که این مقررات وشرایط به شرح ذیل می باشند :

1. در مواردی که با حریق مبارزه می کنند یا عمل نجات انجام میدهند و یا در هوای غیرقابل تنفس ناشی از تراکم گاز با نقصان اکسیژن کار می کنند.

2. در موارد زیر باید از دستگاههای اکسیژن استفاده گردد :

3. قطر داخلی لوله های خرطومی یا قابل انعطاف ماسکها نباید از cm 5/2 کمتر باشد و لوله باید طوری باشدکه پاره نشود و بر اثر پیچ خوردن یا تاشدن راه عبور هوا را مسدود نکند.

4. نصب دهانه لوله مکنده هوا باید در محلی باشدکه هوای تمیز و پاک برای دستگاه تا’مین شود.

5. به مجرد مشاهده علائم خروج مواد شیمیایی از محفظه فیلتردار باید فیلتر آن را تعویض کرد.

6. استفاده از ماسکهای تنفسی مجهز به قاب یا محفظه فیلتردار در کار با مواد شیمیایی, در محوطه های کوچک یا اماکنی که تهویه آنها ناقص است, یا در فضایی که اکسیژن آن کم است, ممنوع می باشد.

7. برای حفاظت دربرابر بخارهای خورنده و حلالها, گازهای مضر و هوای کم اکسیژن, استعمال ماسکهای فیلتردار با عمل مکانیکی ممنوع است.

8. ماسکهای حفاظتی باید بخوبی بر روی پوست صورت بنشینند و درز و منفذی به خارج نداشته باشند.

9. به محض احساس ناراحتی در تنفس باید فیلتر ماسک را تعویض کرد.

10. قابها و محفظه های فیلتردار باید پس از هر بار استفاده تعویض شوند. اگر هم از آن استفاده نشده باشد باید پس از انقضاﺀ مدتی که سازنده تعیین کرده است، تعویض شوند.

11. از ماسکهای تنفسی در صورتی میتوان با هوای فشرده استفاده کردکه هوای مزبور قبلا توسط صافی که در مجاری آنها قرار داده اند, تمیز و خشک شده باشد. ورود هوای فشرده بهتر است با دستگاه وانتیلاتور انجام پذیرد, استفاده از کمپرسور حتی المقدور توصیه نمی شود.

12. فاصله نقطه اتصال دستگاههای تنفسی که با هوای فشرده کار می کنند, تا محل اصلی دهنده هوا، نباید بیش از m 45 باشد.

13. فاصله ماسکهایی که دارای لوله خرطومی یا قابل انعطاف هستند, تا محل اتصال به لوله اصلی, نباید بیش از m5/7 باشد.

14. در مواردی که محل کار بیش از m 45 از نزدیکترین منبع هوای سالم فاصله دارد و استفاده از ماسکهای فیلتردار برای آنها مجاز نباشد.

15. در دستگاههای اکسیژن دهنده, شیر تقلیل فشار هوا باید طوری تنظیم شودکه حداقل در هر دقیقه 2 لیتر اکسیژن از آنها خارج شود.

وقتی که موارد ایجاد کننده محدودیت استفاده از رسپیراتورها در محیط وجود نداشته باشد می توانیم از رسپیراتورها استفاده کنیم اما بررسی تمامی رسپیراتورها قبل و بعد از هر دفعه استفاده با توجه خاص به بخشهای لاستیکی یا پلاستیکی که می تواند خراب یا خم گردد مهم می باشد . ماسک ، بندهای سر ،‌ شیرها ،‌ لوله های اتصال ،‌ کارتریجها و یا فیلترها باید در وضعیت خوبی باشند . بازرسی رسپیراتورها باید شامل بررسی محکم بودن اتصالات نیز باشد .

 کاربر باید حداقل ماهی یکبار رسپیراتورهای SCBA را بازدید نماید و مطمئن شود که سیلندرهای اکسیژن و هوا مطابق با دستورالعمل سازنده کاملا شارژ شده اند. بازدید باید شامل بررسی رگولاتور و تجهیزات هشدار دهنده نیز باشد تا از عملکرد صحیح اطمینان حاصل شود . کارفرمایان باید سوابق و تاریخ بازدید و نتایج آنرا نگهداری نمایند .

کاربران باید کارتریجهای شیمیایی و کانیسترهای ضد گاز را در صورت نیاز مطابق با توصیه های سازنده تعویض نمایند تا حفاظت کامل ارائه شود . به علاوه آنان باید فیلترهای شیمیایی را در مواقع نیاز به منظور جلوگیری از مقاومت زیاد تعویض نمایند . تنها افراد با تجربه مجاز به تعمیـــر بخشهای ویژه رسپیراتورهـــا می باشند . این افراد باید مطابق با دستورالعملهای کارخانه سازنده اقدام به تعمیر نمایند . و تلاش به تعمیر یا تعویض خارج از دستورالعملهای سازنده عمل نکنند .

در کنار بازرسی های انجام شده باید نکات ایمنی استفاده از رسپیراتورها را مد نظر قرار داد.

   فيلترها نبايد در محيطی که مواجهه با عناصر اصلی تشکيل دهنده آلودگی از رنج کارآيی فيلتر بالاتر است استفاده شوند. فیلترهای متعددی برای خطرات خاص طراحی شده اند اما سه نوع فیلتر اصلی برای محافظ های تنفسی تصفیه کننده هوا وجود دارد:

1. فیلتر های مخصوص ذرات ریز
2. فیلتر های مخصوص گاز و بخارات
3. فیلترهای ترکیبی ذرات و گاز/بخار

فیلتر های مخصوص ذرات ریز

این نوع فیلتر, ذرات جامد از قبیل گرد و غبار, فیوم یا دود را پاک می کنند و مانند فیلتر موتور ماشین عمل می کنند تجهیزاتی که فیلترهای مورد استفاده قرار می گیرند ممکن است ماسک های تنفسی فیلتر کننده دهانی یا محافظ های تنفسی با فیلترهای قابل جایگزینی باشند. فيلترهای جاذب ذرات مطابق استاندارد از نفوذ ذرات هوابرد محافظت می کنند. اینگونه فیلترها با حرف P  وبابرچسب نوار سفيد رنگ نام گذاری شده اند و با کد هایP1,P2,P3 ناميده می شوند.کارايی فيلتر P3>P2>P1  می باشد.

 فيلتر P1 تا زمانيکه آلودگی به 4 برابر OEL برسد قابل استفاده است 

فيلتر P2 تا زمانيکه آلودگی به 10 برابر OEL برسد  قابل استفاده است 

فيلتر P3 تا زمانيکه آلودگی به 20 برابر OEL برسد قابل استفاده است 

فیلترهای گازی

هوای دارای گاز يا بخار آلاينده با عبور از روی مواد جاذب فيلتر کارتريج يا کانسيتر با آلاينده واکنش داده و تصفيه می شود بعضی از جاذبها نسبت به يک آلاينده، اختصاصی بوده و ممکن است در مقابل ساير آلاينده ها حفاظتی را تامين نکنند بنابراين در انتخاب نوع مناسب فيلتر بايد دقت شود. همچنين موضوعی که دارای اهميت بسزايی است عبور آلاينده بدون حذف از ميان ماده جاذب است که به اين حالت Break through می گويند و حالتی است که ماده جاذب فيلتر، توانايی خود را از دست داده و در نتيجه آلاينده به درون سيستم تنفسی نفوذ می کند که با توجه به بوی ماده قابل شناسايی است. يکی از مهمترين مواد جاذب، کربن فعال می باشد که با تغييرات ذيل جاذب مناسبی برای گازها و بخارات می باشد.

1- با آغشته کردن کربن فعال با يد می توان بخارات جيوه را جمع آوری کرد.

2- با آغشته کردن کربن فعال با برخی از اکسيدهای فلزی می تواند جاذب گازهای اسيدی باشد.

3- با آغشته کردن کربن فعال با برخی نمکهای فلزی می توان آمونياک را جداسازی کرد.

4- با آغشته کردن کربن فعال با اسيد فسفريک يا نمک آن می توان برای کنترل آمونياک استفاده کرد.

5- با آغشته کردن کربن فعال با مواد قليايی برای کنترل گازهای اسيدی نظير دی اکسيد گوگرد، سولفيد هيدروژن-کلر استفاده می شود.

فیلترهای گازی در دسته های متفاوتی تولید می شوند و جهت انتخاب صحیح به فرد اجازه انتخاب می دهند. این فیلترها بر اساس ظرفیت جذبشان طبقه بندی می شوند. فیلتر گازی 1 (کوچک) فیلتر گازی 2 (متوسط ) فیلتر گازی 3 ( بزرگ ). فيلترهای گاز و بخارات در سه کلاس توليد شده اند تا به استفاده کننده اجازه داده شود که بهترين نوع را برای کار خود انتخاب کند که اين کلاس ها براساس ظرفيت جذب می باشد. در هنگام استفاده از فيلترهای گاز و بخارات نبايد غلظت آلودگی از مقادير ذيل تجاوز نمايد اين مقادير تحت استاندارد EN 141:2000 است :

برای فيلترهای کلاس 1       برابر 10/0 درصد حجمی

برای فيلترهای کلاس 2       برابر 5/0 درصد حجمی

برای فيلترهای کلاس 3       برابر 1    درصد حجمی

طبقه بندی فيلترهای گازی:

اين طبقه بندی بستگی به مقدار گازی دارد که توسط فيلتر جمع آوری می شود هر چه مقدار ظرفيت حذف و يا جمع آوری گاز بيشتر باشد فيلتر در مقابل غلظت مشخصی از گاز در مدت زمان بيشتری می تواند دوام بياورد. فيلترهای گازی برحسب ظرفيت جمع آوری آلاينده های گازی در يکی از چهار گروه ارائه شده در جدول ذيل قرار می گيرند.

گروه	عملکرد
AUS	فيلترهای با ظرفيت جذب پايين و عمر کوتاه
1	فيلترهای با ظرفيت جذب پايين
2	فيلترهای با ظرفيت جذب متوسط
3	فيلترهای با ظرفيت جذب بالا

 

فيلترهای گروه AUS و گروه 1 به عنوان فيلترهای کارتريج و فيلترهای گروه 3 به عنوان گروه کانيستر معروف هستند به علت تفاوتهای احتمالی در مواد بکار رفته برای فيلترهای هر طبقه الزاما ابعاد فيزيکی فيلترهای گازی گروه 2 يا 3 بزرگتر از ابعاد فيلترهای گروه پايين تر خواهد بود با اين حال عموما گروهی که شماره بالاتری دارد دارای فيلترهای با جرم بيشتر و حجم بيشتر ماده جاذب می باشد يعنی جرم و تراکم ماده جاذب است که انتخاب آن را مشخص می نمايد.

فيلترهای گازی نيز مانند فيلترهای غبارگير به انواع ذيل تقسيم می شوند:

برخی از انواع فيلترهای گازی
رديف	نوع	کاربرد
1	A	جذب گازها و بخارات آلی با نقطه جوش بيشتر از 65 درجه سانتی گراد
2	B	جذب گازها و بخارات غير آلی (معدنی) مانند دی اکسيد يا منواکسيد کربن
3	E	جذب گازها و بخارات اسيدی مثل دی اکسيد سولفور
4	K	آمونيوم و گازها و بخارات مشتقات آن
5	AX	جذب گازها و بخارات آلی با نقطه جوش کمتر از 65 درجه سانتی گراد
6	CO	جذب منواکسيد کربن
7	Hgp3	جذب بخارات جيوه
8	R51A	بخارات آلی
9	R52A	سولفيد هيدروژن-سولفور دی اکسايد-کلرايد هيدروژن-کلرين
10	R53A	دی اکسايد کلرين-کلرايد هيدروژن-کلرين- بخارات آلی
11	R54A	متيل آمين-آمونياک
12	R59A	کلرين –بخار جيوه
13	R60A	فرمالدئيد
14	R61	بخارات آلی-فلورائيد هيدروژن-فرمالدئيد-دی اکسيد نيتروژن-متيل آمين-....

گاهی به علت وجود مخلوطی از گازها در محيط کار ترکيبی از فيلترها نيز بکار می رود که بنابر دستورات سازنده بايد مورد استفاده قرار گيرد. مانند فيلتر A1B1 – A1B1E1K1

فیلترهای ترکیبی

این نوع فیلترها ذرات ریز, بخارات و گازها را از هوا پاک می کنند از این فیلترها در جایی که بیش از یک نوع خطر وجود دارد استفاده می شود. همانطوريکه قبلا ذکر شد هنگامی که نياز است تا گاز و بخارات محيط وگرد وغبارها باهم جذب شوند دو فيلتر گاز و بخارات و فيلتر گرد وغبار بصورت سری به هم چسبيده استفاده می شود.  و يا هنگامی که فيلتر گاز و بخارات بايد قوی تر باشد از دوفيلتر که بصورت سری به هم متصل شده اند استفاده می گردد مانند A2 يا AB1P3 . می توان از فيلتر HEPA نيز در ساخت برخی ماسکهای تصفيه کننده هوا استفاده کرد در صورت استفاده ازاين فيلتر فاکتور حفاظتی آن افزايش می يابد.

در خصوص انتخاب فيلترهاي گيرنده ذرات ، معمولا در استانداردهاي جهاني فيلترهاي ذره گير را با حروف (P ) نمايش مي دهند كه داراي انديس هاي عددي است كه قدرت فيلتراسيون را نشان مي دهد در انتخاب آن درصد تركيب ذرات قابل تنفس (Respirable ) نسبت به (Total ) مطرح است . جهت انتخاب فيلترهاي گاز و بخار از كدهاي رنگي كه بر روي فيلترها نصب شده استفاده ميشود پارامتر ديگر در انتخاب اين فيلترها انديس هاي عدد است كه مثلا در استاندارد هاي اروپا از 3-1 است كه ظرفيت و قدرت جذب فيلتر را نشان مي دهد .

فیلترهای مرکب برای ترکیبی از ذرات و گازها قابل استفاده اند. این فیلترها ، با علامات مخصوص گازها و ذرات مشخص شده اند. مثلاً : A2 فیلتری است با ظرفیت جذب متوسط برای بخارات آلی با نقطه جوش بالای 0c 65 ، یک فیلتر P3 ، فیلتر ذره گیر با کارآیی بالا در برابر ذرات جامد و مایع است و A2P3 فیلتر ترکیبی است که خاصیت جذب دو طرفه آلاینده ها را دارد.  از سری قرار دادن فيلترهای گازی وذره ای فيلترهای تر کيبی تشکيل شده اندکه همزمان گاز وبخارات وذرات آلودگی را جذب می کنند.آنها دارای علامت دوجزئی از گازوذرات می باشند. بطور مثال فيلتر A2P3 برای نقاشی مناسب می باشد.

فيلترهای گازی و ذره ای با يکديگر نيز مورد استفاده قرار می گيرند

1- فيلترهای توام جداگانه: اين نوع ماسک تنفسی دارای يک فيلتر گازی به همراه فيلتر ذره ای است که کاملا از يکديگر جدا هستند فيلتر ذره ای از گروه P3,P2,P1 می باشد و در ورودی ماسک نصب می شود. مانند A2P3

2- فيلترهای توام مرکب: در برخی موارد ماسکهای تنفسی دارای فيلتر مرکبی است که علاوه بر تامين حفاظت در برابر تراکمهای پايين گاز يا بخارات، دارای فيلتر ذره ای نوع P3,P2,P1 می باشد. مانند A1B1P3

در هر دوی اين ماسکها می توان از يک پيش فيلتر در ورودی ماسک استفاده کرد تا ذرات درشت تر را جذب نموده و عمر فيلتر اصلی را بيفزايد. پيش فيلتر های P1 دارای کارايی کم بوده و پيش فيلترهای P2 دارای کارايی متوسط و پيش فيلترهای P3 دارای کارايی بالايی می باشند بعد از انتخاب یک فیلتر مناسب نکته حائز اهمیت عمر استفاده از یک فیلتر و مدت زمان انبارش آن است.

این پارت بسیار طولانی است و به راحتی قابلیت تبدیل به سه پارت را دارد . البته باید با جمله بندی های جدید لینک آنها را به سایر صفحات و مخصوصا سایر مقالات فراهم کرد . دقت کنید که انتقال به سایر مقالات بسیار اهمیت دارد

به طور كلی ماسكهای تنفسی از دو قسمت تشكیل شده اند :

الف ) جز اصلی ماسك ( Face Piece )

ب ) جزء پاك كننده هوا ( Airpuring Element )

جزء اصلی ماسك دارای یك ورودی و یك خروجی هوا و یك قالب فیلتر است كه این ضمائم توسط بندی بر روی سر مستقر می شود . ماسك ها از نظر ظاهری به دو دسته تمام صورت که کل صورت را میپوشانند ( Full Face Mask ) و ماسک نیم صورت که نیمی از صورت را پوشش می دهند ( Half Face Mask )  تقسیم می شوند. اساسی ترین جزء ماسك فیلتر آن می باشد. فیلترها سه نوع هستند :

1ـ فیلترهای گیرنده گاز و بخار ( Gas filter )

2ـ فیلترهای گیرنده ذرات (Dust filter )

3- فیلترهای مرکب (گیرنده ذرات و گاز و بخارات)

قسمت های مختلف یک ماسک:

ماسک های حفاظتی دو نوع هستند نوعی ساده ای که فقط شامل یک فیلتر مکانیکی است و نوعی که با استفاده از مواد فعال مانند CHARCOAL و ذغال هایی از این نوع می تواند باعث حذف برخی از عوامل بیماری زا و سمی شود . اما همین ماسک های نوع دوم هم محدودیت هایی دارند و از جمله مهم ترین آنها اینکه چون اینها اکسیژنی تولید نمی کنند بنابراین در محل هایی که کمبود اکسیژن است و یا تهویه خوبی ندارد نباید مورد استفاده قرارگیرد چون درست است که مواد سمی را حذف می کند ولی شخص را با کمبود اکسیژن مواجه می کند . و از این نظر باید دقت کافی بعمل آید .

از طرفی در هوا ممکن است برخی مواد شیمیایی و یا حتی طبیعی وجود داشته باشند که آلرژی زا باشند و این فیلترها نتوانند آن را حذف کنند و شخص را دچار مخاطره کند . مثل واکنش های آنافیلاکسیک که گاهی می تواند مرگزا باشد .

ماسک های تنفسی در شکل ها و سایزهای مختلفی ساخته می شوند که هدف اصلی از این کار ایجاد راحتی و تناسب لازم برای افراد استفاده کننده می باشد. فیلتر بیشتر ماسک ها از نان وون ( الیاف بافته نشده) می باشد که بسته به نوع کاربرد ماسک در برخی از آنها یک یا چند لایه از جنس پروپیلن و یا پلی استر نیز بکار گرفته می شود، لذا علاوه بر افزایش کاربرد ماسک، مدت زمان کارآیی آن نیز افزایش می یابد. برخی از ماسک از مواد جاذب برای جلوگیری از عرق و در نتیجه لغزش آن بر روی صورت ساخته شده اند. داشتن یك لایه فلز نرم قابلیت فیكس شدن ماسک را روی بینی افزایش می دهد. کلیپس بینی قابل تنظیم جهت تنظیم با سایز بینی علاوه بر اینکه کاهش دید را کم می کند، تطابق بیشتری بین صورت فرد و ماسک ایجاد می کند.

سوپاپ هوای بازدمی قسمت دیگری از اجزای ماسک بوده که از افزایش هوای گرم وتجمع بوی بازدم جلوگیری كرده و تنفس در هوای گرم و مرطوب را راحت تر می كنند (دریچه جریان خنک برای کاهش حرارت). این سوپاپ همچنین مانع افزایش فشار تنفس می گردد.

ماسک جهت قرار گیری بر روی صورت نیاز به یک هدبند دارد که می تواند به شکل های مختلف و به صورت تک بندی یا دو بندی باشد. در برخی از برندهای مختلف از رنگ هدبند جهت تعین کلاس ماسک استفاده می شود.

در ماسک های پارچه ای لایه مختلف تشکیل دهنده ماسک با دوخت معمولی یا التراسونیک بهم متصل می گردند. به طور معمول مقدار بسیار کمی از آلاینده های موجود در هوا از طریق لبه های فیلتر به داخل ماسک نشت می کنند که این امر باعث کاهش راندمان فیلتراسیون می شود. در دوخت التراسونیک لبه های ماسک و شکاف بین لایه های فیلتر بهم جوش داده می شوند و درزی بین دوخت ها باقی نمی ماند. در نتیجه میزان خطای ماسک پایین آمده و عملکرد و بهره وری آن بالا می رود. این دوخت در اکثر ماسک های یکبار مصرف کاربرد دارد.

EN141 : برای ماسک های حذف کننده گازها و بخارات یا فیلتر های ترکیبی برای از بین بردن مواد جامد، و / یا ذرات مایع و گازها و بخارات.. هر یک از انواع فیلتر دارای سه کلاس، کلاس 1، کلاس 2، و کلاس 3.

EN143 : در اینجا سه کلاس از فیلتر P1 ، P2 و P3 وجود دارد. فیلتر P1 تنها برای استفاده در برابر ذرات جامد ، فیلترهای  P2 و P3 بر اساس توانایی خود را برای حذف هر دو ذرات جامد و مایع و یا ذرات جامد در نظر گرفته شده اند.

نوع فیلتر	راندمان فیلتراسیون
P1	80%
P2	94%
P3	95/99%

 

EN371 : یک نوع فیلتر خاص تحت عنوانAX . فیلتر AX برای استفاده در برابر ترکیبات آلی با نقطه جوش پایین طراحی شده است. این  فیلتر ها تنها در یک کلاس طبقه بندی شده است.

 

 

استاندارد EN149: 2001 + A1: 2009:

بر اساس استاندارد اروپایی (British Standards BS-EN 149:2001)، ماسکهای گرد و غبار به طبقات زیر تقسیم می­شوند:

الف. طبقه FFP1: حفاظت در برابر آئروسلهای جامد و مایع غیر سمی با تراکم 5/4 برابر حد مجاز تماس شغلی (OEL). این طبقه برای فیلتر نمودن ذرات بزرگتر از 5 میکرون کاربرد دارد.

ب. طبقه FFP2:‌ حفاظت در برابر آئروسلهای جامد و مایع غیر سمی و یا با سمیت کم تا متوسط با تراکم 12 برابر حد مجاز تماس شغلی (OEL). فیلترهای این طبقه قادر به فیلتر نمودن ذرات بین 2 و 5 میکرون می باشند.

ج. طبقه FFP3: حفاظت در برابر آئروسلهای جامد و مایع غیر سمی و یا با سمیت کم تا متوسط یا با سمیت بالا با تراکم 50 برابر حد مجاز تماس شغلی (OEL). فیلتراسیون این طبقه برای ذرات کمتر از 2 میکرون می باشد.

حداقل راندمان فیلتراسیون یک ماسک (حداکثر نفوذ مجاز گرد و غبار در ماسک) بر اساس استاندارد BS-EN 149:2001 به شرح جدول زیر می­باشد:‌

 

حداکثر نفوذ مجاز	ذرات جامد (Nacl)	ذرات مایع (روغن پارافین)
طبقه FFP1	20%	20%
طبقه FFP2	6%	6%
طبقه FFP3	1%	1%

 

این استاندارد در سال 1991 تحت عنوان EN149: 1991 تدوین شده است. از ژوئن سال 2001 به بعد مهمترين تغييري كه در استاندارد EN149ذكر شده است اين الزام است كه تمامي رسپيراتورها بايد حفاظت كامل را در برابر ذرات جامد ( غير روغني ) و مايعات ( ميست روغني ) تامين كنند، لذا دو كلاس (solid) S و SL (solid &Liquid)  به سه كلاس FFp1 ,FFp2  و FFp3 تبديل شدند.

 

رسپیراتورها باید با حروف "R" و یا "NR" علامت گذاری شوند که نشان دهنده نوع استفاده از آن ماسک می باشد:

R : قابل استفاده مجدد

NR : غیر قابل استفاده مجدد

رسپیراتورهای تحت استاندار انگلستان / اتحادیه اروپا برای نفوذ ذراتی با قطر بالای 0.5 میکرومتر و رسپیراتورهای تحت استاندار آمریکا برای نفوذ ذراتی با قطر بالای 0.3 میکرومتر تست شده اند.

در استرالیا دو استاندارد جداگانه برای رسپیراتورهای تنفسی وجود دارد:

1. استاندارد AS / NZS1715 : برای کاربر بوده و به تحت عنوان " انتخاب، استفاده و نگهداری دستگاه های محافظ تنفسی" کاربرد دارد
2. استاندارد AS / NZS1716: اطلاعات مورد نیاز برای تست عملکرد رسپیراتور را فراهم می کند. بر این اساس رسپیراتورها در سری P نامگذاری می شوند.